Кошик
95 відгуків

Зараз компанія не може швидко обробляти замовлення та повідомлення, оскільки за її графіком роботи сьогодні вихідний. Ваша заявка буде оброблена у найближчий робочий день.

ТОВ "НВЦ "ТЕПЛОАНТИКОРЗАХИСТ"
+380 (67) 561-35-48
+380 (95) 920-33-70
+380 (95) 920-33-70

Гаряче цинкування - аналог. Склад для холодного цинкування Zintec

  • В наявності
  • Оптом і в роздріб

550 грн

Показати оптові ціни
+380675613548
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
  • +380 (95) 920-33-70
    гол. менеджер
  • +380 (95) 920-33-70
    гол. менеджер
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
повернення товару протягом 14 днів за домовленістю
Гаряче цинкування - аналог. Склад для холодного цинкування Zintec
Гаряче цинкування - аналог. Склад для холодного цинкування ZintecВ наявності
550 грн
+380675613548
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
  • +380 (95) 920-33-70
    гол. менеджер
  • +380 (95) 920-33-70
    гол. менеджер
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
  • +380 (67) 561-35-48
    директор з продажів
Купити

Опис

Склад для холодного цинкування «Zintec®» ТУ У 20.3-38168926-001:2012

ZINTEC® являє собою рідкий склад, повністю готовий до застосування, що складається з електролітичного цинку високої хімічної чистоти (цинк - 96% у сухій плівці), летючих речовин та сполучних агентів.

Антикорозійне покриття ZINTEC®:

- тонкоплівковий цинкове покриття, ефективно захищає чорні метали від корозії, володіє високими захисними властивостями і високою адгезією до металевих поверхонь.

- призначений для антикорозійного захисту зовнішніх і внутрішніх поверхонь промислового обладнання, будь-яких металевих конструкцій і металовиробів, а також застосовується для відновлення цинкових покриттів. Застосування складу не вимагає спеціального обладнання.

- легко наноситься будь-яким лакофарбовим способом (кисть, валик, розпилювач, занурення) при температурі від -35проС до +50 оС, будь вологості, можливо на іржу.

- забезпечує одночасно активну (катодний) і пасивну (бар'єрну) захист від корозії.

- еластично, стійко до вібраційних, ударних навантажень і до стирання, працює в інтервалі температур від -60°С до +150°С (короткочасно до +210°С при нанесенні порошкових покриттів).

ВИПРОБУВАНО по ISO 12944-6 для категорій С5-I, С5-Му стійкість покриття товщиною 100 – 120 мкм понад 15років.

Протекторний спецсостав ZINTEC® застосовується в таких областях як промислове і цивільне будівництво, транспортне будівництво, нафтогазовий комплекс, енергетика, об'єкти залізниць, портові та гідроспоруди, залізничний, водний і автотранспорт.

Антикорозійний захист сталевих і чавунних виробів і споруд, експлуатованих в атмосферних умовах всіх макрокліматичних районів, типів атмосфери і категорії розміщення по ГОСТ 15150-69.

Покриття стійке в прісній і морській воді, водних розчинах солей (рн = 6,0-10,0), в етиловому спирті та його водних розчинах, допускається використання для захисту зовнішніх поверхонь трубопроводів.

 

Технічні характеристики протекторного спецсостава ZINTEC®

Застосування

Протекторна антикорозійне покриття (холодне цинкування) по металу (сталь, чавун), а також в якості грунту під декоративні ЛКМ, порошкові фарби.

Витрата складу (на один шар)

280 г/м2 при товщині min. 40 мкм.

Колір покриття

Сірий матовий відтінок не нормується.

Зовнішній вигляд сухого покриття

Після висихання плівка повинна бути рівною, однорідною, без сторонніх включень і патьоків, матовою.

Розчинник

Ксилол, Сольвент (нафтової, кам'яновугільний)

В'язкість при нанесенні 200С)

60с на віскозиметрі ВЗ-3.

Пневматичне розпилення (верхнє розташування бачка)

Тиск 2-3 bar (0,2 – 0,3 Мпа)

Дюза 2,5 – 3,0 мм

Розведення

5 – 10% за вагою

Безповітряне розпилення

Тиск 80-120 bar (8 – 12 Мпа)

Дюза 0,38 – 0,63 мм

Розведення

2 – 4% за вагою

Термін придатності

Необмежений, при темп. від - 40°С до + 35°С в непорушеною заводській упаковці

Товщина одного шару сухої плівки

40-60 мкм

Максимальна товщина покриття

180 мкм

Фарбування захисно-декоративними покриттями

Поліуретановими, уретан-акриловими, акриловими, епоксидними, хлорвиниловыми, хлоркаучуковыми, алкідними покриттями. Час сушіння перед нанесенням на «ZINTEC®» становить 4-6 годин.

Температура середовища при нанесенні

від -35°С до +50°С

Час сушіння при температурі:

 

 

- 300С - 50 хв

- 100С - 40 хв

+200С - 20 хв

+600С - 10 хв

Робоча температура покриття

від -60°С до +150°С (короткочасно до 210°С при нанесенні порошкового покриття після холодного цинкування)

Адгезія покриття

1 бал

Густота складу при 20°С

2400 кг/м3

Робочий pH покриття

6,0 – 10,0

Шліфування покриття

Набуває металевий блиск, стирається до 5 мкм покриття

Тара

Банки металеві, герметично закриті. Балон аерозольний.

Фасовка

Євробанку 1кг, евроведро 10кг, 40кг, балон аерозольний 520мл.

 

У ДонЦТБ «Український інститут сталевих конструкцій ім. В. Н.Шимановського» фахівцями випробувальної лабораторії засобів і методів протикорозійного захисту «АНТИКОР-ДОН» були проведені «прискорені корозійні випробування на стійкість до дії сірчистого газу зразків з покриттям на основі складу «ZINTEC®» за вимогами міжнародного стандарту EN ISO 12944-6:1998».

Результати випробувань ( з укладення Протоколу № 42-12 ):

 

Система холодного цинкування

Варіанти покриття при випробуваннях

Корозійна категорія середовища

Термін служби покриття

ZINTEC®

Система «А» (одношарове покриття 40-60 мкм)

С2

понад 15 років

С3

від 5 до 15 років

С4

від 2 до 5 років

Система «Б» (двошарове покриття 80-100 мкм)

С2, С3

понад 15 років

С4

від 5 до 15 років

С5-1, С5-М

від 2 до 5 років

Система «З» (тришарове покриття 120-150 мкм)

С2,С3,С4,

С5-1, С5-М

понад 15 років

 

 

Сумісність з іншими покриттями

 

Протекторний спецсостав ZINTEC® сумісний з 90% органорозчинуючі фінішних покриттів: поліуретановими, уретан-акриловими, акриловими, епоксидними, хлорвиниловыми, хлоркаучуковыми, алкідними покриттями. Для ідеальної сумісності необхідно почекати після нанесення складу для цинкування ZINTEC® не менше 4-6 годин. Можливе використання в якості грунту під порошкові фарби.

У водних розчинах солей (рН=6-10), прісній і морській воді, протекторний спецсостав ZINTEC® ефективно захищає сталь від корозії. Цинк кородує і виснажується з часом, тим самим захищаючи сталь. Для досягнення найкращого ефекту і тривалості терміну служби в морському середовищі і в землі, рекомендуємо перекривати ZINTEC® поліуретановим, або епоксидним складом.

Покриття нестійкий в бензині і ряді органічних розчинників, тому його слід перекривати фінішним покриттям, стійким до середовища.

 

Технологічний процес

 

1. Технологічний процес отримання антикорозійного покриття на основі протекторного спецсостава ZINTEC® складається з наступних послідовно виконуваних операцій:

1.1. Підготовка поверхні до нанесення антикорозійного покриття;

1.2. Приготування робочого складу для нанесення;

1.3. Нанесення захисного покриття;

1.4. Пошарова сушіння покриття;

1.5. Контроль якості антикорозійного покриття;

1.6. Остаточна витримка антикорозійного покриття перед введенням в експлуатацію.

 

2. Роботи з нанесення антикорозійного покриття рекомендується здійснювати при температурі навколишнього повітря не нижче мінус 30°С.

3. При виконанні робіт з антикорозійного захисту в зимовий час на відкритому повітрі, необхідно:

- спорудження навісів або укриттів для захисту від опадів;

- температура поверхні металу повинна бути не менш, ніж на + 30С вище точки роси.

 

Інструкція по застосуванню ( ТУ У 20.3-38168926-001:2012 ) 

складу для холодного цинкування ZINTEC® (ЦИНТЕК)  

  1.   Підготовка металевої поверхні до нанесення.

1.1 Усі частини виробів, що підлягають цинкування, повинні бути доступні для огляду, підготовки поверхні, нанесення захисного покриття та контролю його якості.

1.2 Поверхню виробу, підготовлена для нанесення покриття, не повинна мати задирок, гострих кромок (радіусом менше 0,3 мм), зварювальних бризок, напливів пайки, пропалів, залишків флюсу. Місця зварювання металоконструкцій (прокатних куточків, пластин тощо) не повинні мати прихованих для доступу щілин, порожнин. При наявності масляних, жирових і інших забруднень поверхню, що очищається з допомогою спец. коштів.

1.3 При обробці поверхні шліфкругами або шлифшкуркой, зернистість абразиву повинна бути в діапазоні від 5 до 6 за ГОСТ 3647-71, або від 180 до 220 за стандартом FEPA. Рекомендована піскоструминна обробка поверхні.

1.4 Перед нанесенням складу металеву поверхню слід підготувати:

1.4.1 Нова сталь /чавун (металопрокат):

- видалити жирні, масляні і інші забруднення механічним шляхом або спец. миючим засобом;

- знежирити поверхню розчинником (тільки сольвент або ксилол).

1.4.2 Старий заіржавілий поверхню:

- видалити пухку іржу будь-яким механічним способом;

- знежирити поверхню розчинником;

1.4.3 Раніше пофарбована поверхня:

- видалити фарбу будь-яким механічним способом або за допомогою змивки;

- знежирити поверхню розчинником;

1.4.4 Металеві поверхні з глибокими ураженнями корозією або складні геометричні конфігурації (лиття, кування):

- абразивоструйная обробка або очищення водою надвисокого тиску;

- знежирити, якщо нанесення складу проводиться більш ніж через 48 годин після очищення в закритому приміщенні або більш, ніж через 8 годин на відкритому повітрі.

Після використання механічних і абразивоструйных методів очищення поверхню знепилюючого.

Використовується для очищення стиснутого повітря повинен бути сухим, чистим.

1.5 Знежирення поверхні проводять невеликими ділянками, обробляти чистим пензлем, змоченим у розчинниках ( тільки сольвент або ксилол !).

1.6 Складу наносити на очищену і знежирену поверхню не пізніше ніж через 8 годин в умовах відкритого повітря, через 48 годин – після очищення в закритому приміщенні.

  1.     Підготовка складу до нанесення.

2.1 Склад без розведення готовий до нанесення пензлем, валиком або зануренням. У разі необхідності при нанесенні методами розпилення допускається розведення виключно тільки зазначеними нижче розчинниками:

Сольвент нафтовий (нефрас А-130/150) – ГОСТ 10214-78,

Сольвент кам'яновугільний, ГОСТ 1928-29,

Ксилол – ГОСТ 9410-78.

2.2 Перед нанесенням складу необхідно ретельно перемішати до утворення однорідної маси. В процесі нанесення складу необхідно періодично, через 10-15 хвилин перемішувати вміст ємностей, щоб не відбувалося осідання наповнювача (цинку).

3. Нанесення складу

3.1 Робочий склад наноситься на очищену і знежирену поверхню не пізніше, ніж через 8 годин, якщо металоконструкції знаходяться на відкритому повітрі, і 48 годин, якщо метал перебуває у приміщенні. Незалежно від обраного способу нанесення складу на підготовлену поверхню, зварні шви, а також місця, важкодоступні для нанесення складу фарбувальним обладнанням, варто спочатку фарбувати пензлем. При наявності щілин і прихованих порожнин після зварювання виключити можливість попадання вологи в ці місця (якими способами гідроізоляції, не забруднюючими поверхню).

3.2 Склад може наноситися на оброблювану поверхню за допомогою кисті, валика, фарборозпилювача або зануренням.

3.2.1 Нанесення пензлем:

Кисть повинна бути з натуральної щетини, чистою від пилу та інших забруднень. Розведення складу не вимагається.

3.2.2 Нанесення валиком:

Валик повинен бути з матеріалу, стійкого до органічних розчинників, чистим від бруду, залишків раніше використаних ЛКМ. Розведення складу не вимагається.

3.2.3 Нанесення методом пневматичного розпилення:

Обладнання повинно бути чистим від забруднень, раніше використаних ЛКМ. Розведення здійснюється розчинниками у співвідношенні до 5-10% за вагою. Тиск повітря 0,2-0,3 МРа (2-3 bar). Діаметр сопла 2,5 – 3,0 мм.

3.2.4 Нанесення методом безповітряного розпилення:

Обладнання повинно бути чистим від забруднень, раніше використаних ЛКМ. Розведення здійснюється розчинниками у співвідношенні до 2-4 % за вагою. Тиск 8-12 МРа (80-12 bar). Діаметр сопла 0,015-0,025 дюйма або 0,38-0,63 мм

3.2.5 Нанесення методом занурення:

Розведення здійснюється розчинниками у співвідношенні 15% за вагою. Занурення проводиться наступним чином: виріб опускається до складу і піднімається з нього рівномірно.

     В процесі нанесення будь-яким способом складу повинен періодично перемішуватися (через 15-20 хвилин).

3.3 Склад необхідно наносити пошарово, перекриваючи крайку раніше нанесеної смуги.

3.4 Загальна товщина покриття повинна бути min 40 мкм - max 160мкм. При нанесенні на конструкції, чиї механічні деформації незначні, можна збільшити максимальну товщину покриття до 200 мкм.

3.5 Всі роботи по нанесенню складу проводяться при температурі від -350 С до +500 С.

  1.    Пошарова сушіння покриття.

4.1 Час висихання одношарового покриття «на сухо відлип» при температурі (20±2)0 С – 10-30 хвилин, при відносній вологості не вище 75% час збільшується до 3 годин.

4.2 Нанесення наступних шарів можна проводити через одну годину. Повне висихання покриття – 36 годин.

  1.     Контроль якості нанесення.

5.1 Якість робіт з нанесення складу контролюється в процесі виконання окремих операцій, так і після виконання всього комплексу робіт.

5.2 Контролювати якість покриття слід зовнішнім оглядом. Покриття після полімеризації не повинно мати наскрізних пір, міхурів і видимих пошкоджень.

5.3 Товщина покриття контролюється після висихання за допомогою приладів – толщиномеров.

  1.     Усунення дефектів та ремонт покриття.

6.1 Дефектне місце (відшарування, здуття і тощо), яке виникло в процесі нанесення покриття, а також експлуатації, підлягає негайному усуненню.

6.2 Дефектний ділянку, спільно з неушкодженим покриттям шириною 20-30 мм по периметру дефектного ділянки, зачистити наждачним папером, знежирити і просушити.

6.3 На підготовлену поверхню нанести склад згідно з технологією нанесення по розділу 3 цієї інструкції.

  1.     Техніка безпеки при нанесенні.

7.1 Основні вимоги безпеки до робіт по знежиренню розчинниками, зберігання і транспортування хімічних речовин повинні відповідати ДСТУ БА. 3.2-10:2009.

7.2 При виконанні робіт з підготовки поверхні необхідно:

- пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

- следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций.

 

Транспортирование и хранение

Покрытие поставляется в герметически закрывающейся таре.

Материал хранят в закрытых складских проветриваемых помещениях или под навесами при температуре не выше 40°С. При хранении при более высокой температуре изготовитель не гарантирует соответствие материала требованиям спецификации.

Матеріал ZINTEC® повинен зберігатися у тарі з щільно закритими кришками, що виключають потрапляння вологи, пилу та інших забруднень.

 

Гарантії виробника

Підприємство-виробник гарантує відповідність матеріалу вимогам специфікації при дотриманні споживачем умов транспортування, зберігання, вказівок щодо застосування.

Гарантійний термін зберігання матеріалу – 18 міс.

Термін придатності не має обмежень (в закритій тарі).

 

Більше інформації за адресою zintec.ua

Інформація для замовлення

  • Ціна: 550 грн

Наскільки вам зручно на сайті?

Розповісти Feedback form banner